空压机选型顺序！

在空压机选型过程中，我们必须细致入微地考虑多个关键因素，特别是气量的选择。不仅要考虑用气量的波动、白天与夜间的分布、最大与最小气量，还需兼顾管路损耗及未来可能的产能扩能。当整体气量确定后，推荐采用多台联控、工频与变频相结合的方案，以提高系统的灵活性和稳定性。变频机的选择应着重考虑其恒压后频率波动范围，建议在60-100%之间，以实现效率与调节功能的双重保障。

同时，我们应警惕某些经销商的误区，避免过度追求单一大机型而忽略备用机器的重要性，以及选型过大可能导致的频繁加卸载、机油乳化失效等风险。

在空压机压力选择时，建议遵循压力高低与线路分开的原则。具体而言，对于较低的压力需求，如5bar，应采用低压管路；而对于较高的压力需求，如8bar，则应选用常压管路。这种分压供气的做法能有效避免用气终端因二次“增压”和“减压”而造成的能源浪费。尽管当前多数用户倾向于在6-8bar之间选择一款通用的空压机，但“过压缩”和“欠压缩”的机器均会导致额外的能源消耗，使得机组难以达到理想的节能效果。

市场炒作使得变频螺杆机成为热门选择，然而，这种一窝蜂的推荐方式并不可取。正如汽车运行，只有在适当的怠速范围内才能达到最佳节能效果，频繁的起停和长时间的空转同样会消耗更多的燃油。对于空压机而言，工频螺杆机因其高加载率而具有优势，而变频螺杆机在恒压且频率适中的情况下能够确保压缩机处于最佳工作状态。

因此，在选型时，我们建议采用多台机器搭配工频与变频、实现多台联控的方式，以确保空压机系统的高效稳定运行，避免不必要的能源浪费。

压缩机常见的控制方式包括开/关式、加/卸载式、节流控制式、变速控制以及多台空压机联控等。用户可以根据实际需求选择合适的控制方式，甚至可以定制特定机型。合理的控制方式选择能够有效地控制空载损耗和压差损耗，这两种损耗在高卸载率以及超出使用压力的情况下尤为显著。

空压机站房选型

选用比功率较低的节能型压缩机，并根据具体的气量范围、波动状况以及间歇用气等实际情况，挑选适宜类型的压缩机。需要注意的是，当压缩机数量超过四台时，不建议全部或过多地采用变频调节方式，以避免能效损失和不必要的投资。

目前市场上应用的后处理设备种类繁多，包括冷干机、加热再生吸干机、无热吸干机以及鼓风加热吸干机等。在选用这些设备时，应全面考虑耗电量和耗气量等参数，以合理选用节能型的后处理设备。此外，变频控制的后处理设备因其能根据实际需求调整运行状态，从而实现能源的高效利用，因此应作为优选方案。

管路直角弯头会加大流动阻力，形成附加做功点，并导致气体冲击、局部压力增大，使压缩机长时间高气压运行且易卸载。优化管路驳接点可显著降低能源损耗。空气管路走向不合理会导致压力损失大，需供应更高气压。管路设计应满足流量、压力要求，尽量降低压力损失，减少弯头、阀门、变径使用，整机到终端排气压力损失控制在10%以内为佳。

一般来说，火电厂的用气比如除灰输送用气是波动的，可能造成空压机螺杆空压机配备后冷却器，排气为饱和压缩空气。干燥机前设储气罐和初滤器，储气罐应置阴凉处并有效排水。储气罐容量需依压缩机输出量和用气量变化确定。现场常因储气罐容量不足致气压波动大，压缩机频繁加载卸载，浪费能源。增大储气罐可延长卸载时间，降低卸载功耗，实现节能。系统频繁启停。有效的气量消峰可以避免备用机的启停次数。

压缩空气产生过程复杂，压缩时发热显著，无油机可达100℃以上。电能转换中，仅20%为压缩空气动力，余80%转为热量，故压缩机余热利用价值高。利用运行中的热油、热空气与软水换热，再将热量传递至用户热水中，实现余热利用。热能还可驱动溴化锂机组制冷，产生冷冻水供生产使用。

空压机智能节能

压缩机排气量、排气压力、功率；干燥机的输出气量、露点、压力降；冷却水系统进/出水温度和压力，风机水泵的能耗；管网的压力、压力降、泄漏量等。

节能可以通过流量控制技术、变频调速、单点/多点压力调节控制、集中控制系统、干燥工艺改进、热回收、管网优化、泄漏监控、废气回收等多种方式的并用，做到最大程度的节能。

通过数据采集建立数据库，建立数学模型分析内在逻辑关系。系统准确计算空压站能效等级，分析用气高峰、波动范围及压力露点等，利用大数据预警并提供调整报告。设定压缩机气量、进出水量等参数，精准节能。超出范围则推送用户，同意后自动调整。

节能之道深似海，需多学科知识为基。理论逻辑虽易解，然实践挖潜难易辨。技术沉淀不可少，数据收集转化重。